Disposition spéciale 674

Cette disposition spéciale s’applique aux contrôles et épreuves périodiques des bouteilles surmoulées telles que définies au 1.2.1. Les bouteilles surmoulées pour lesquelles le 6.2.3.5.3.1 s’applique doivent être soumises à des contrôles et épreuves périodiques conformément au 6.2.1.6.1, modifiés par la méthode alternative suivante : -Remplacer l’épreuve prescrite au 6.2.1.6.1 d) par des essais destructifs alternatifs ; -Réaliser des essais destructifs spécifiques supplémentaires relatifs aux caractéristiques des bouteilles surmoulées. Les procédures et les prescriptions relatives à cette méthode alternative sont décrites ciaprès. Méthode alternative : a) Généralités Les dispositions suivantes s’appliquent aux bouteilles surmoulées construites en série à partir d’enveloppes de bouteilles en acier soudées conformément aux normes EN 1442:2017, EN 14140:2014 + AC:2015 ou à l’annexe I, parties 1 à 3, de la Directive 84/527/CEE du Conseil. La conception de la coque surmoulée doit prévenir l’infiltration d’eau jusqu’à l’enveloppe de la bouteille intérieure en acier. Le procédé de transformation de l’enveloppe de la bouteille en acier en une bouteille surmoulée doit satisfaire aux dispositions applicables des normes EN 1442:2017 et EN 14140:2014 + AC:2015. Les bouteilles surmoulées doivent être munies de robinets à fermeture automatique. b) Population de base Une population de base de bouteilles surmoulées est définie comme étant la production de bouteilles provenant d’un même fabricant de surmoulage utilisant des enveloppes de bouteilles intérieures en acier nouvelles fabriquées par un même fabricant au cours d’une même année civile, utilisant le même modèle type et les mêmes matériaux et procédés de production. c) Sousgroupes de population de base Au sein de la population de base définie cidessus, les bouteilles surmoulées appartenant à différents propriétaires doivent être séparées en sousgroupes spécifiques, un pour chaque propriétaire. Si l’ensemble de la population de base appartient à un seul propriétaire, le sousgroupe équivaut à la population de base. d) Traçabilité Le marquage des enveloppes de bouteilles intérieures en acier conformément au 6.2.3.9 doit être reproduit sur le surmoulage. En outre, chaque bouteille surmoulée doit être munie d’un dispositif individuel d’identification électronique résistant. Les caractéristiques détaillées des bouteilles surmoulées doivent être enregistrées par le propriétaire dans une base de données centrale. La base de données doit être utilisée pour : -Identifier le sousgroupe spécifique ; -Mettre à disposition des organismes de contrôle, des centres de remplissage ou des autorités compétentes, les caractéristiques techniques spécifiques des bouteilles comprenant au moins le numéro de série, le lot de production des enveloppes de bouteilles en acier, le lot de production des surmoulages et la date du surmoulage ; -Identifier la bouteille en faisant le lien entre le dispositif électronique et la base de données, grâce au numéro de série ; -Vérifier l’historique de chaque bouteille et de déterminer les mesures à prendre (par exemple : remplissage, échantillonnage, nouveaux essais, retrait) ; -Enregistrer les mesures prises, y compris la date et l’adresse du lieu de leur mise en œuvre. Les données enregistrées doivent être conservées à disposition par le propriétaire des bouteilles surmoulées pendant toute la durée de vie du sousgroupe. e) Échantillonnage pour évaluation statistique L’échantillonnage doit être effectué de manière aléatoire parmi un sousgroupe tel qu’indiqué à l’alinéa c). La taille de chaque échantillon par sousgroupe doit être conforme au tableau de l’alinéa g). f) Procédure d’essai destructif Les contrôles et épreuves prescrits au 6.2.1.6.1 doivent être effectués, sauf l’épreuve prescrite au d) qui doit être remplacée par la procédure d’essais suivante : -Essai de rupture (conformément à la norme EN 1442:2017 ou EN 14140:2014 + AC:2015). En outre, les essais suivants doivent être effectués : -Essai d’adhérence (conformément à la norme EN 1442:2017 ou EN 14140:2014 + AC:2015) ; -Essais de pelage et de corrosion (conformément à la norme EN ISO 4628-3:2016). L’essai d’adhérence, les essais de pelage et de corrosion, et l’essai de rupture doivent être effectués sur chaque échantillon correspondant, d’après le tableau de l’alinéa g), et être effectués après les trois premières années de service puis tous les cinq ans. g) Évaluation statistique des résultats des essais − Méthode et prescriptions minimales La procédure d’évaluation statistique, suivant les critères de rejet correspondants, est décrite cidessous : Intervalle entre les essais (en années) Type d’essai Norme Critères de rejet Niveau d’échantillonnage du Sous-Groupe Après 3 ans de service (voir f)) Essai de rupture EN 1442:2017 Le point de pression de rupture de l’échantillon représentatif doit être audessus de la limite inférieure de l’intervalle de tolérance indiquée sur le Tableau de Performance des Echantillons Ωm ≥ 1 + Ωs× k3 (n ; p ;1-α) a Aucun résultat individuel ne doit être inférieur à la pression d’épreuve 3 Q 3 ou Q/200 la valeur la plus petite étant retenue et un minimum de 20 par sousgroupe (Q) Pelage et corrosion EN ISO 4628- 3:2016 Degré de corrosion max : Ri2 Q/1 000 Adhérence du polyuréthane ISO 2859-1:1999 + A1:2011 EN 1442:2017 EN 14140:2014 + AC:2015 Valeur d’adhérence > 0,5 N/mm² Voir ISO 2859-1:1999 + A1:2011 appliquée à Q/1000 Puis tous les 5 ans (voir f)) Essai de rupture EN 1442:2017 Le point de pression de rupture de l’échantillon représentatif doit être audessus de la limite inférieure de l’intervalle de tolérance indiquée sur le Tableau de Performance des Echantillons Ωm ≥ 1 + Ωs × k3 (n ;p ;1-α) a Aucun résultat individuel ne doit être inférieur à la pression d’épreuve 3 Q 6 ou Q/100 la valeur la plus petite étant retenue et un minimum de 40 par sousgroupe (Q) Pelage et corrosion EN ISO 4628- 3:2016 Degré de corrosion max : Ri2 Q/1 000 Intervalle entre les essais (en années) Type d’essai Norme Critères de rejet Niveau d’échantillonnage du Sous-Groupe Adhérence du polyuréthane ISO 2859-1:1999 + A1:2011 EN 1442:2017 EN 14140:2014 + AC:2015 Valeur d’adhérence > 0,5 N/mm² Voir ISO 2859-1:1999 + A1:2011 appliquée à Q/1000 a Le point de pression de rupture (BPP) de l’échantillon représentatif est utilisé pour l’évaluation des résultats de test au moyen d’un Tableau de Performance des Echantillons : Étape 1 : Détermination du point de pression de rupture (BPP) d’un échantillon représentatif Chaque échantillon est représenté par un point dont les coordonnées sont la valeur moyenne et l’écart type des résultats des essais de rupture de l’échantillon, chacun normalisé par la pression d’épreuve correspondante. 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 : (Ω𝑠𝑠= 𝑠𝑠 𝑃𝑃𝑃𝑃 ; Ω𝑚𝑚= 𝑥𝑥 𝑃𝑃𝑃𝑃) où x : valeur moyenne de l’échantillon ; s : écart type de l’échantillon ; PH : Pression d’épreuve. Étape 2 : Tracé sur un Tableau de Performance des Echantillons Chaque point de pression de rupture est porté sur un Tableau de Performance des Echantillons avec les axes suivants : -Abscisse : écart type normalisé par la pression d’épreuve (Ωs) ; -Ordonnée : moyenne normalisée par la pression d’épreuve (Ωm). Étape 3 : Détermination de la limite inférieure de l’intervalle de tolérance appropriée dans le Tableau de Performance des Echantillons. Les résultats concernant la pression de rupture doivent d’abord être contrôlés conformément au Essai conjoint (essai multidirectionnel) en utilisant un niveau de signification α = 0,05 (voir le paragraphe 7 de la norme ISO 5479:1997) afin de déterminer si la distribution des résultats pour chaque échantillon est normale ou nonnormale. -Pour une distribution normale, le moyen de déterminer la limite inférieure de l’intervalle de tolérance est expliqué à l’étape 3.1. -Pour une distribution nonnormale, le moyen de déterminer la limite inférieure de l’intervalle de tolérance est expliqué à l’étape 3.2. Étape 3.1 : Limite inférieure de l’intervalle de tolérance pour les résultats respectant une distribution normale Conformément à la norme ISO 16269-6:2014 et en considérant que la variance est inconnue, l’intervalle statistique de tolérance unilatéral doit être considéré pour un niveau de confiance de 95 % et une proportion de la population égale à 99,9999 %. Dans le Tableau de Performance des Echantillons, la limite inférieure de l’intervalle de tolérance est représentée par une ligne de taux de survie constant déterminée par la formule suivante : Ω𝑚𝑚= 1 + Ω𝑠𝑠 × 𝑘𝑘3 (𝑛𝑛 ; 𝑝𝑝 ; 1 −𝛼𝛼) où k3 : facteur fonction de n, p et 1- α ; p : proportion de la population choisie pour l’intervalle de tolérance (99,9999 %) ; 1- α : niveau de confiance (95 %) ; n : taille de l’échantillon. La valeur de k3 correspondant aux distributions normales est donnée dans le tableau à la fin de l’étape 3. Étape 3.2 : Limite inférieure de l’intervalle de tolérance pour les résultats respectant une distribution nonnormale L’intervalle statistique de tolérance unilatéral doit être calculé pour un niveau de confiance de 95 % et une proportion de la population égale à 99,9999 %. La limite inférieure de tolérance est représentée par une ligne de taux de survie constant déterminée au moyen de la formule donnée à l’étape 3.1 précédente, où les facteurs k3 sont basés et calculés selon les propriétés d’une distribution de Weibull. La valeur de k3 correspondant à une distribution de Weibull est donnée dans le tableau suivant à la fin de l’étape 3. Tableau pour k3 p = 99,9999 % et (1-α) = 0,95 Taille de l’échantillon n Distribution normale k3 Distribution de Weibull k3 20 6,901 16,021 22 6,765 15,722 24 6,651 15,472 26 6,553 15,258 28 6,468 15,072 30 6,393 14,909 35 6,241 14,578 40 6,123 14,321 45 6,028 14,116 50 5,949 13,947 60 5,827 13,683 70 5,735 13,485 80 5,662 13,329 90 5,603 13,203 100 5,554 13,098 150 5,393 12,754 200 5,300 12,557 250 5,238 12,426 300 5,193 12,330 400 5,131 12,199 500 5,089 12,111 1000 4,988 11,897 ∞ 4,753 11,408 NOTA : Si la taille de l’échantillon se situe entre deux valeurs, il faut sélectionner la taille inférieure la plus proche. h) Mesures à prendre si les critères d’acceptation ne sont pas respectés Si un résultat des essais de rupture, des essais de pelage et corrosion ou des essais d’adhérence ne respecte pas les critères détaillés dans le tableau de l’alinéa g), le propriétaire doit séparer le sousgroupe de bouteilles surmoulées affecté pour examens complémentaires et ces bouteilles ne doivent pas être remplies, présentées au transport ou utilisées. En accord avec l’autorité compétente, ou l’organisme Xa qui a délivré l’agrément de type, de nouveaux essais doivent être effectués pour déterminer la cause première de l’échec. Si la cause première de l’échec ne peut être prouvée comme étant limitée au sousgroupe du propriétaire concerné, l'autorité compétente ou l’organisme Xa doivent prendre des mesures concernant toute la population de base et éventuellement d'autres années de production. Si la cause première de l’échec peut être prouvée comme étant limitée à une partie du sousgroupe, l’autorité compétente peut autoriser le retour en service des parties non affectées. Il doit être prouvé qu’aucune bouteille surmoulée individuelle remise en service n'est affectée. i) Prescriptions applicables aux centres de remplissage Le propriétaire doit mettre à la disposition de l’autorité compétente la preuve que les centres de remplissage : -Respectent les dispositions du paragraphe 7) de l’instruction d’emballage P200 du 4.1.4.1 et que les prescriptions de la norme sur les contrôles préalables au remplissage mentionnées au paragraphe 11) de l’instruction d’emballage P200 du 4.1.4.1 sont satisfaites et appliquées correctement ; -Disposent de moyens appropriés pour identifier les bouteilles surmoulées au moyen du dispositif d’identification électronique ; -Ont accès à la base de données telle que définie à l’alinéa d) ; -Ont la capacité de mettre à jour la base de données ; -Appliquent un système qualité conforme aux normes de la série ISO 9000 ou à des normes équivalentes certifié par un organisme indépendant accrédité et reconnu par l’autorité compétente.